오가노실록산 조성물 document_id A220623053804

경화되지 않은 중합체의 레올러지 특성은 주로 이들의 점도의 함수이다. 경화되지 않은 중합체의 점도는 통상적으로 중합도(dp)로 정의되는 중합체의 분자량 및 중합체 쇄의 길이와 직접적으로 관련된다. 일반적으로 중합체의 점도가 낮을수록 당해 중합체를 함유하는 경화되지 않은 조성물의 압출 속도가 커진다. 경화되지 않은 중합체의 점도는 또한 당해 중합체가 혼입된 조성물, 예를 들면, 실란트 조성물의 다수의 물리적 특성들에 대하여, 당해 조성물이 후속적으로 경화되는 때에, 중요한 영향을 미친다. 앨라스토머성 고체로 경화되는 오가노실록산 조성물은 공지되어 있으며 이러한 조성물은 수분의 존재하에 실온에서 또는 열처리에 의해 경화되도록 생성될 수 있다. 통상적으로 수분의 존재하에 실온에서 경화되는 이들 조성물은 반응성 말단 그룹을 지니는 폴리디오가노실록산계 중합체를 하나 이상의 충전재 및 경화제의 존재하에 적합한 실란(또는 실록산)계 가교결합제와 혼합시켜 수득한다. 이들 조성물은 통상적으로 실온에서 대기 습기에 노출되어 경화되는 1액성 조성물 또는 주변 조건하에서 혼합되어 경화되는 2액성 조성물의 형태 모두로 형성된다. 상기한 경화성 조성물의 한가지 중요한 적용은 실란트로서의 이들의 용도이다. 실란트로서 사용되는 경우, 경화 전에, 조성물을 기재 표면들 사이의 접합부(여기서 조성물이 반죽될 수 있다)에 페이스트로서 도포하여 매끄럽게 표면화된 매스(mass)를 생성시키고, 당해 매스가, 상기한 인접한 기재 표면들에 부착된 엘라스토머성 바디(body)로 경화될 때까지, 매스가 할당된 위치를 유지할 수 있게 하는 특성들의 배합을 지니는 것이 중요하다. 통상적으로 실란트 조성물은 수시간 이내에 견고한 밀봉부(seal)를 제공하기에 충분할 만큼 신속하게, 그러나 도포된 물질이 도포 후 단기간에 목적하는 형태(configuration)로 공구세공(tooling)될 수 있는 속도로, 경화되도록 고안하여 제조된다. 일반적으로, 생성될 경화 실란트는 고려되는 특정 접합부에 적합한 강성 및 탄성을 갖도록 제형화된다. 유용한 인열성, 경도계 성질, 신장성 및 100% 신장시의 모듈러스 성질을 얻기 위해 종종 무기 충전재를 오가노폴리실록산 함유 중합체를 함유하는 엘라스토머성 조성물로 혼입한다. 경화되지 않은 엘라스토머의 레올러지 특성은, 중합체의 점도 뿐만 아니라 (충전재가 조성물 내에 존재하는 경우) 충전재의 농도 및 구조와 같은 충전재의 특성, 충전재의 구조 및 중합체-충전재 상호작용 정도에 의존한다. 특히 조성물을 함유하는(임의로, 충전재를 함유하는) 경화되지 않은 오가노폴리실록산의 점도가 낮을수록 경화되지 않은 조성물의 압출 속도가 높아진다. 그 결과, 사용시 일반적으로 실란트 건(gun) 등에 의해 수동으로 압출시키는, 높은 압출 속도를 요하는 경화되지 않은 실란트와 같은 용도는, 수동적 최종 사용에 적합한 조성물의 압출 속도를 보장하기 위하여 통상적으로 저점도(예를 들면, 25℃에서 100,000mPaㆍs 미만) 중합체를 사용할 필요가 있다. 생성되는 경화된 조성물에 대해 성취되는 물리적 특성은, 낮은 모듈러스 및 높은 신장성을 갖는 실란트에 대한 필요성을 본질적으로 갖는 분야인 건설산업 및 운송산업에서, 예를 들면, 신축 이음재로 사용되는 실란트에 특히 중요한 신장성 및 모듈러스(100% 신장시)를 포함한다. 따라서, 중합체의 분자량을 증가시키면 실란트의 몇몇 물리적 특성이 증가한다고 알려져 있기는 하지만, 통상적으로 현재의 제형에 사용되는 최대 점도는 실질적으로 25℃에서 약 150,000mPaㆍs를 초과하지 않는다. 선행기술에서 논의된 오가노폴리실록산 중합체가 25℃에서 1,000,000mPaㆍs 이하의 점도를 가지나 이러한 점도를 지니는 중합체를 사용하는 것은 실질적으로도 경제적으로도 무의미하다. 따라서, 중합체의 분자량을 증가시키면 실란트의 몇몇 물리적 특성을 향상시킬 수 있는 것으로 알려져 있기는 하지만, 통상적으로 현재의 제형에 사용되는 최대 점도는 실질적으로, 25℃에서 약 150,000mPaㆍs를 초과하지 않는다. 중합체 쇄 길이를 증가시키기 위해 사용되는 하나의 방법은 "쇄 연장"이며, 최초 중합 반응의 종료 후에, 중합체의 중합도 및 분자량을 추가로 증가시키기 위하여, 생성된 중합체에 중합체 말단 그룹에 반응성인 이작용성 중간체를 가한다. 실란트용의 용도에 있어서, 쇄 연장제 분자는, 조성물이 가교결합제와의 상호반응에 의해 경화되는 것과 동시에, 중합체와 반응할 수 있으며, 이때 중합체와 쇄 연장제의 반응속도가 중합체와 가교결합제의 반응속도보다 빠르도록 쇄 연장제를 주의깊게 선택하는 것이 필요하다. 실란트 유형의 용도의 경우, 이는 경화되지 않은 조성물의 점도를 실란트 건 등을 사용하는 조성물의 수동 도포에 적합한 수준으로 유지시키는 이점을 가지며 실란트 조성물을 도포하고 대기 중으로 도입한 후의 경화 단계 동안 유효한 중합도 및 분자량 증가가 발생하는 이점도 갖는다. 적합한 쇄 연장제는 연장된 중합체를 생성하도록 중합체 말단 그룹과 반응성인 것으로 정의된다. 통상적으로 이는 모든 적합한 화학 물질을 포함하지만, 통상적으로 상기 유형의 중합체의 쇄 연장은 2개의 반응 경로, 즉 첨가 쇄 연장반응 및 축합 쇄 연장반응 중의 하나를 포함한다. 미국 특허 제3341486호에서, 실란올 말단 차단된 폴리실록산을 디아미녹시실란 및 트리아미녹시실란 또는 실록산과 배합하여 대기 습기 존재하에 쇄 연장도 되고 가교결합도 되는 실온 경화성(RTV) 조성물을 제공한다. 미국 특허 제4071498호에는, 1가 탄화수소 또는 할로겐화 탄화수소 잔기 및 Si에 결합된 하나의 분자 당 평균적으로 하나 이상의 OH 그룹을 함유하는 실록산을 메틸비닐디(ε-카프로락타모)실란과 혼합한다. 생성되는 단리된 오가노실록산은 원래의 오가노실록산에 비해 고분자량이며 메틸비닐실록산 단위를 함유한다. 미국 특허 제4614760호는 유동성이고 용이하게 압출되는 1액성 실리콘 엘라스토머성 조성물을 하이드록실 말단 차단된 폴리디오가노실록산, 2개의 아미노 라디칼을 지니는 이작용성 실란 및 실리콘 고무를 가황화하기에 적합한 유기 퍼옥사이드를 혼합하여 제조하는 것으로 기재하고 있다. 사용시, 조성물을 쇄 연장 반응을 활성화시키기 위하여 수분에 노출시킨다. 미국 특허 제5914382호는 저분자량 α,ω-디하이드록시폴리(디오가노실록산)을 인산염 에스테르(들) 및/또는 H3PO4과 반응시키는 것을 포함하는 α,ω-디하이드록시폴리(디오가노실록산)의 쇄 연장 방법에 대해 기재하였다. 유럽 특허 제0909778호는 중합체 분자당 하나 이상의 실리콘 결합된 하이드록실 그룹을 지니는 오가노폴리실록산으로부터 쇄 연장이 가능한 질소 함유 실릴화제로, 오가노폴리실록산을 쇄 연장시키고 실릴화할 수 있는 질소 함유 실릴화제를 가하여 쇄 연장된 오가노폴리실록산을 생성하는, 쇄 연장된 오가노폴리실록산을 제조하는 방법에 대해 기재하였다. 미국 특허 제2004/0122199 호는 Si-결합된 하이드록시 그룹, 하나 이상의 디알킬아미노메틸알킬디알콕시실란 쇄 연장제 및/또는 이들의 부분적 가수분해물에 의해 양쪽 말단이 종결된 오가노폴리실록산, 하나 이상의 이소시아누레이트 불활성화제(d) 및 임의로 가소제, 실란 가교결합제 및/또는 중합체에서 실란 가교결합제와 Si-OH 그룹의 반응을 가속화하는 하나 이상의 촉매를 포함하는 오가노폴리실록산 조성물에 대해 기재하였다. 유럽 특허 제0651022호는 비닐 말단 그룹을 함유하는 오가노폴리실록산 중합체, 실란 또는 두 개의 Si-H 그룹을 지니는 단쇄 실록산을 함유하는 쇄 연장제, 가교결합제 및 백금계 촉매를 포함하는 경화가능 오가노실록산 조성물에 대해 기재하였다. 실온 경화 실란트로 사용되는 실리콘계 조성물의 형성시, 각각의 연장 화합물(이하, "가공조제") 및/또는 가소화 화합물(이하, "가소제")을 예비 형성된 중합체 및 조성물의 기타 성분과 함께 혼합하여 실리콘 실란트 조성물을 "연장" 및/또는 "가소화"하도록 보조하는 첨가제를 포함하는 것이 일반화되고 있다. 가공조제(종종 연장제 또는 2차 가소제로 칭명되기도 한다)는 실란트 조성물을 희석시키는데 사용되며 기본적으로 실란트 제형의 특성에 부정적 영향을 미치지 않고 실질적으로 실란트를 더욱 경제적으로 경쟁적이 되도록 한다. 하나 이상의 가공조제를 실리콘 실란트 조성물로 혼입하면 생성물의 총 비용을 감소시킬 뿐만 아니라 생성된 경화되지 않은 실리콘 실란트 및/또는 경화된 실리콘 실란트의 특성에 영향을 미칠 수도 있다. 가공조제의 첨가는 실리콘 실란트의 레올러지, 점착성 및 투명성에 긍정적으로 영향을 미칠 수 있으며, 파단 신도의 증가 및 경화된 생성물의 경도의 감소를 야기하는데 가공조제가 경화된 실란트로부터 예를 들면, 증발 또는 삼출에 의해 유실되지 않는다면, 이들 모두 경화된 실란트의 수명을 탁월하게 향상시킨다. 가소제(다르게는 1차 가소제라고 한다)를 최종 중합체계 제품에서 특성을 제공하는 중합체 조성물에 첨가하여 최종 중합체 조성물의 가요성 및 인성을 증가시킨다. 이는 일반적으로 경화된 중합체 조성물의 유리 전이 온도(Tg)의 감소에 의해 성취되며, 이에 따라 일반적으로 실란트의 경우, 실란트의 탄성을 향상시켜, 예를 들면, 실란트가 기판에 도포되고 경화되는 경우, 실란트와 기판 사이에 형성된 결합의 파열 가능성을 상당히 감소시키면서 실리콘 실란트에 의해 형성된 접합부에서의 이동이 가능하도록 한다. 가소제는 통상적으로 실란트 제형의 모듈러스를 감소시키기 위해서도 사용된다. 가소제는 실란트의 전체 단위 비용을 감소시킬 수 있지만, 이는 가소제의 의도되는 주된 용도는 아니며, 사실상 일부 가소제는 고가이고 이들이 사용되는 실란트 제형의 단위 비용을 증가시킬 수 있다. 가소제는 가공조제에 비해 일반적으로 덜 휘발성인 경향이 있으며 이는 통상적으로 중합체 조성물에 액체 또는 저융점 고체(공정 과정에서 혼합가능 액체로 변하는)의 형태로 도입된다. 통상적으로, 실리콘계 조성물 가소제는 말단 트리오가노실록시 그룹을 지니는 폴리디메틸실록산과 같은 비반응성 단쇄 실록산이며 여기서 유기 치환기는 예를 들면, 메틸, 비닐, 페닐 또는 이들 그룹의 혼합물이다. 이러한 폴리디메틸실록산의 점도는 통상적으로 약 5 내지 약 100,000mPaㆍs이다. 상용성 유기 가소제가 추가적으로 사용될 수 있는데 예로는, 디알킬 프탈레이트(여기서, 알킬 그룹은 디옥틸, 디헥실, 디노닐, 디데실, 디알라닐 및 기타 프탈레이트와 같이 탄소수 6 내지 20의 선형 및/또는 분지된 것일 수 있다); 아디페이트, 아젤레이트, 올레이트 및 세바케이트 에스테르, 에틸렌 글리콜 및 이의 유도체와 같은 폴리올, 트리크레실 인산염 및/또는 트리페닐 인산염과 같은 유기 인산염, 카스톨유, 동유, 지방산 및/또는 지방산 에스테르가 있다. 가공 조제는 조성물의 나머지와 충분히 상용성이고, 생성된 경화 실란이 유지되어야 하는 온도(예: 실온)에서 가능한 한 비휘발성이어야 한다. 그러나, 제안된 일부 증량제는 보관 동안은 유효하지만, 실란트의 도포시 및 적어도 그 이후 동안에는 이의 사용에 있어서 수 개의 익히 공지된 문제점이 있다. 이는 (i) UV 안정성- UV광에 대한 장기 노출시 증량제를 함유하는 경화 실란트의 변색; (ii) 실란트로부터 삼출을 야기하여 시간이 흐름에 따라 경화품(예: 실란트)의 물리적 및 심미적 특성 및 수명에 악영향을 미치는, 중합체 조성물(예: 실란트 조성물)과의 불량한 상용성; 및 (iii) 증량제가 조성물로부터 삼출된 주변 기판의 오염이다. 가공 조제 및/또는 가소제를 중합체 조성물, 예를 들면, 실란트 조성물에 도입시키기 위해서 산업상 사용되는 방법은 모든 예비 형성된 성분들, 예를 들면, 중합체, 가교결합제, 촉매, 충전재 및/또는 각각의 가공 조제 및/또는 가소제를 함께 적합한 양 및 적합한 첨가 순서로 단지 혼합하는 것으로 이루어진다. 유기 가공 조제 및/또는 가소제와 실리콘계 중합체 조성물 속의 기타 성분들과의 상용성은 유기계 중합체에 대해서보다 상당히 큰 문제점인데, 가공 조제 및/또는 가소제가 도입되는 실리콘 중합체는 고점성 중합체인 경향이 있고 유기계와 반대로 실리콘계인 중합체의 화학적 특성은 상용성에 상당한 영향을 미칠 수 있다. 상용성 수준이 중합체 조성물에 도입될 수 있는 가공 조제 및/또는 가소제의 양을 효과적으로 결정한다. 통상적으로, 이는 특히 가공 조제를 바람직할 수 있는 양보다 상당히 적은 양으로 조성물에 도입시키도록 하는데, 왜냐하면 가공 조제가 중합체 조성물 속으로, 특히 조성물에서 충전재 이외에 통상적으로 가장 큰 성분인 예비 형성된 중합체와 물리적으로 충분히 잘 혼합되지 않는다. 실리콘 중합체 조성물에서 가소제와 가공 조제의 상용성 문제는 본 발명자들이 알고 있는 한 유기 증량제의 도입 이래 본 발명까지 증가하는 수의 유기계 가공 조제의 제안에 의해서가 아니고는 해결되지 않았으며, 이들 각각은 가공 조제 및 가소제의 총 량을 기준으로 하여 약 30중량%의 양으로 실란트 조성물에 물리적으로 혼합될 수 없다. 사실적으로, 트리알킬실릴 말단된 폴리디오가노실록산(예: 트리메틸실릴 말단된 폴리디메틸 실록산(PDMS))와 같은 비반응성 실록산이 실리콘계 실란트에서 가공 조제 및/또는 가소제로서 최초로 사용되었는데, 왜냐하면 이들은 화학적으로 유사하고 상용성이 우수했기 때문이다. 각종 유기 화합물 및 조성물이 실리콘 실란트 조성물의 비용을 감소시키기 위한 가공 조제로서 사용하기 위해 제안되었다. 이들 물질은 일반적으로 고휘발성 가공 조제 및 저휘발성 가공 조제로서 2개의 그룹으로 분류된다. 고휘발성 가공 조제를 함유하는 조성물은, 예를 들면, 톨루엔 또는 크실렌을 함유할 수 있다. 이들 화합물의 고휘발성은 높은 수축율(용매의 증발로 인한 높은 용적 손실), 가연성, VOC(휘발성 유기 함유물), 유해한 성분 라벨링(labelling), 건강 및 안전성 문제 등을 포함하여 실란트 제형에서 다수의 단점을 야기한다. 저휘발성 가공 조제(종종 고분자량 가공 조제라고 한다)는 실란트 조성물에서 중합체와의 우수한 상용성을 의도하여 선택된다. 생성된 실란트는 "연장된 실란트"라고 하고, 일반적으로 희석된 실란트보다 훨씬 더 허용 가능한 특성을 나타낸다. 이들 고분자량 가공 조제는 제형에서 PDMS 가소제를 완전히 또는 부분적으로 대체할 수 있다. 저분자량 폴리이소부틸렌(PIB)은 독일 공개특허공보 제2364856호 및 독일 공개특허공보 제3217516호에서 가공 조제로서 제안되었으나, 제한된 상용성으로 인해, 아세톡시 실리콘 실란트 제형에 첨가할 수 있는 PIB 가공 조제의 최대 양은 통상적으로 25 내지 30중량%이다. 높은 첨가 수준은 가공 조제가 표면에 블리딩되게 하고 경화된 실란트 표면이 점착성이 되게 한다. 포스페이트 에스테르는 독일 공개특허공보 제2802170호 및 독일 공개특허공보 제2653499호에서 잠재적 가공 조제로서 기재되어 있다. 광유 분획(예: 이소파라핀) 및 폴리알킬벤젠, 예를 들면, 중질 알킬레이트(정련 장치에서 오일의 증류 후 잔류하는 알킬화된 방향족 물질)도 가공 조제로서 제안되었다. 실리콘 실란트 조성물용 가공 조제 물질로서 제안된 이들 및 기타 유기 화합물 및 혼합물이 다음 문헌에 기재되어 있다: 영국 공개특허공보 제2041955호에는 유기 가공 조제로서 도데실 벤젠 및 다른 알킬아렌의 용도가 기재되어 있다. 영국 공개특허공보 제2012789호에는 PDMS의 부분 대체를 위한 트리옥틸 포스페이트의 용도가 기재되어 있다. 독일 공개특허공보 제3342026호 및 독일 공개특허공보 제3342027호에는 가공 조제로서 지방족 모노카복실산의 에스테르의 용도가 기재되어 있다. 유럽 공개특허공보 제0043501호에는 0.2 및 15중량%의 측쇄 및/또는 사이클릭 파라핀 탄화수소, 예를 들면, 사이클로헥산, 이소헥산 및 이소옥토데칸의 실란트 조성물의 용도가 제안되어 있다. 유럽 공개특허공보 제0801101호에는 하나 이상의 알킬 방향족 화합물과 배합된 파라핀 오일(분자량 003e# 180)의 혼합물의 용도가 기재되어 있다. 유럽 공개특허공보 제0842974호에는 알킬사이클로헥산(분자량 003e# 220)이 기재되어 있으며, 국제 공개공보 제WO99/66012호 및 국제 공개공보 제WO00/27910호에는 가공 조제로서 하나 이상의 지방족 액체 중합체 및 오일, 석유 유도 유기 오일, 알킬 포스페이트, 폴리알킬렌 글리콜, 폴리(프로필렌 옥사이드), 하이드록시에틸화 알킬 페놀, 디알킬디티오포스포네이트, 폴리(이소부틸렌), 폴리(알파-올레핀) 및 이들의 혼합물을 포함하는 오일 저항성 실리콘 조성물이 기재되어 있다. 최근 수년간 가공 조제로서 파라핀계 탄화수소가 산업상 더욱더 사용되고 있다. EP0885921에는 파라핀계 탄화수소 60 내지 80%, 나프텐계 탄화수소 20 내지 40% 및 방향족 탄소원자 최대 1%를 포함하는 파라핀계 탄화수소의 용도가 기재되어 있다. EP 0807667에는 사이클릭 파라핀 오일 36 내지 40% 및 비사이클릭 파라핀 오일 58 내지 64%를 포함하는 파라핀 오일을 전부 또는 일부 포함하는 유사한 가공 조제가 기재되어 있다. EP 99/65979에는 기타 가소제 중에서 파라핀계 오일 또는 나프텐계 오일 및 이들의 혼합물을 포함할 수 있는 가소제를 포함하는 내오일성 실란트 조성물이 기재되어 있다. EP1481038에는 60중량% 이상의 나프텐, 20% 이상의 폴리사이클릭 나프텐을 함유하고 ASTM D-86 비점이 235 내지 400℃인 탄화수소 유체의 용도가 기재되어 있다. EP 1252252에는, 탄화수소 100중량부를 기준으로 하여, 사이클릭 파라핀계 탄화수소 40중량부 이상 및 모노사이클릭 파라핀계 탄화수소 60중량부 이하를 갖는 탄화수소 유체를 포함하는 가공 조제의 용도가 기재되어 있다. EP1368426에는 바람직하게는 사이클릭 파라핀을 40중량% 이상 함유하는 액체 파라핀계 탄화수소 "가공 조제"를 함유하는 알키드 도료와 함께 사용하기 위한 실란트 조성물이 기재되어 있다. 상기에서 언급한 바와 같이, 증량 물질의 사용에 있어서 근본적인 문제점은 관심있는 전체 온도 범위에 걸쳐서 경화 실란트로부터의 삼출 및 저장 동안에 상 분리시에 전형적으로 생성되는 비경화 실리콘 실란트 조성물 속에서 성분들과의 혼화성 부족이라는 점이다. 이는 일반적으로 경화후 가공 조제 및/또는 가소제를 함유하는 실란트가, 그 가공 조제 및/또는 가소제를 유출하고 이는 경화된 실란트의 수명을 상당히 감소시키게 되며, 이는 100℃ 미만의 저비점을 갖는 가공 조제에 특히 만연하는 특색임이 밝혀졌다. 고하중의 가공 조제를 이의 실란트 조성물로 도입시키는 것이 제조업자에게는 유리하지만, 상기의 문헌 전체에서 주장한 바와 같이, 가공 조제 물질과 기타 성분과의 물리적 혼합은 특히 고점도 중합체에 관하여 혼화성 부족으로 인해 방해받으며, 여기서 중합체 성분의 점도 특성은 대용적의 가공 조제를 실란트 조성물로 도입하는데 있어 물리적 장벽이 된다. 따라서, 이는 일반적으로 실란트 조성물로 도입될 수 있는 증량제의 양은 전형적으로 사용되는 가공 조제의 배합물 또는 가공 조제에 따라 20 내지 40중량%인 것으로 밝혀졌다. 상기에서 제안된 유기 가공 조제들 중에서 다수는 이들이 모두 일반적으로 문제점을 가질 가능성이 있지만, 예를 들면, 알킬벤젠 가공 조제는 표면상으로는 특성들의 적합한 조합, 즉 고비점, 폴리디오가노실록산 중합체 매트릭스와의 우수한 상용성(우수한 내지 탁월한 투명성의 경화된 실리콘 실란트를 생성한다), 낮은 환경 영향, 저 증기압(및 저 수축율), 레올러지 특성에 대한 긍정적인 영향(감소된 수축)을 갖는다. 그러나, 인공 또는 자연 풍화에 노출되는 경우, 알킬 벤젠 연장된 실란트는 다소 급속하게 황변하는 경향이 있다. 장기 풍화에 걸쳐 이들 연장된 실란트는 계속 황변하고, 이들의 투명성을 상실하기도 한다. 이러한 문제점은 포스페이트 에스테르 또는 폴리이소부틸렌과 같은 다른 가공 조제를 사용하는 경우에는 발생하지 않는다. 더구나, 실록산 제형에서 중합도가 매우 높은 중합체를 사용함으로써 수 가지의 유리한 특성, 예를 들면, 높은 탄성을 얻을 수 있지만, 이러한 중합체의 점도는 일반적으로 높아서(즉, 실리콘 검) 이는 다른 성분들, 예를 들면, 충전재, 가교결합제, 가공 조제 및/또는 가소제와의 내부 혼합에 있어서 완전히 제어하기가 곤란하거나 조작하는 데 비용이 많이 드는 매우 높은 전단 믹서를 필요로 한다. 따라서, 산업에서는 고가의 장치에 대한 필요성을 없애면서 중합도가 매우 높은 실리콘계 중합체를 조성물에 쉽게 도입하는 방법의 개발 필요성을 오랫동안 느껴왔다. 본 발명자들은 놀랍게도 상당히 큰 점도의 중합체를 사용하는 경우에 통상적으로 직면하는 배합 문제점을 방지하면서도 쇄 연장에 의한 중합체의 제조에 있어, 가공 조제 및/또는 가소제를 포함하는 유기계 희석제의 도입을 수반하는 적어도 부분적으로 오가노폴리실록산을 함유하는 주쇄를 포함하는 중합체의 쇄 연장에 대한 신규한 방법을 개발하였다. 위로부터 생성된 희석된 중합체는 선행 기술의 물질들에 비해 신규하고 유리한 특성들을 갖는 중합체를 포함하는 제품을 제공할 수 있다.