강화된 그립을 제공하는 기하학적으로 한정된 표면텍스처를 갖는 라텍스 장갑 및 물품, 및 그의 인라인 처리방법 document_id A220623067903

강화된 그립 특성을 제공하는 합성 또는 천연 라텍스 장갑은, 이들이 젖은 물품이 취급될 때조차 미끄럼 저항성 및 그립 작용을 제공하기 때문에 매우 바람직한 것으로 공지되어 있다. 장갑의 외부 표면은 더 우수한 그립 특성을 수득하기 위해 텍스처화될 수 있다. 전형적인 접근은 텍스처화된 형판의 사용을 포함하며, 이는 텍스처화된 형판 접촉 표면에서 텍스터화된 장갑 표면을 생성하는 수성 라텍스 에멀젼으로 침지된다. 장갑을 뒤집을 때, 장갑의 외표면이 형판 상의 대표적인 패턴으로 텍스처화된다. 일반적으로, 형판 외표면은 각 손가락, 엄지 끝 및 본체 부분으로 텍스처화되거나 오목하게 되어, 이들 영역에 텍스처를 갖는 장갑이 제조될 수 있도록 할 수 있다. 생성된 텍스처의 상세한 것은 장갑 제조자의 요건에 따라 다양할 수 있다. 불행히도, 이 간단한 접근은 침지 결함이 텍스처를 한정하는 가장자리에서 발생하여, 라텍스 필름을 생성하고, 이는 홀을 갖거나 이들 결함 영역에서 쉽게 찢어지므로, 제한된 용도를 갖는다. 텍스처화된 형판 표면은 쉽게 저하되며, 라텍스 물품은 형판-라텍스 계면에 존재하는 텍스처로 인해, 라텍스 필름의 가교결합 후 형판으로부터 제거하기 어렵다. 제거 작용은 형성된 라텍스 물품을 찢을 수 있거나, 또는 최악의 경우 눈에 띄기 어려울 수 있지만, 라텍스 제품의 전체 품질 및 신뢰성을 저하시키는 핀홀 및 기타 결함을 생성한다. 예를 들어, U.S. 특허 제6,081,928호 및 국제 특허 출원 공개 WO 제00/19847호 (Bourne)는 강화된 그립 강도를 갖는 엘라스토머 장갑을 개시하고 있다. 장갑의 그립 표면, 바람직하게는 각각의 손가락 및 엄지손가락 끝, 및 본체 부분은 0.004 내지 0.020인치의 다수의 오목 부분, 또는 0.008 내지 0.5인치의 원형 경계 직경을 갖는 다수의 오목 부분으로 성형된다. 제조 공정은 다수의 볼록 돌출부 또는 오목 부분 구조로 이루어진 표면을 갖는 장갑 침지 형판을 사용한다. 또다른 예에서, U.S. 특허 제6,254,947호 (Schaller)에는 그 표면 상에 돌출/함몰된 거친 부분을 가지며, 중합체 슬립 코팅을 함유하는 가요성 플라스틱 물품이 개시되어 있다. 이 슬립 코팅은 중합체 물질로 구성되며, 적어도 하나 이상의 구역에서, 돌출된 그물형 구조와 관련하여 함몰된 표면의 반복적인 형태 편차를 갖는다. 슬립 코팅은 장갑의 내표면 (장갑의 외표면은 아님)에 적용되며, 부드러운 슬립 코팅 물질이 천연 고무 상에 폴리아크릴레이트 및/또는 폴리메타크릴레이트 및/또는 폴리실록산을 포함하기 때문에, 향상된 그립과 함께 거칠지 않은 매끄러움을 제공한다. 장갑은 일련의 오목 부분을 갖는 자기 형판을 침지함으로써 제조되며, 접촉 표면은 돌출부를 갖는 외표면이 되는 한편, 함몰부를 갖는 비접촉 표면은 피부 접촉 표면이 되어, 부드러운 중합체 코팅을 수용한다. 제3 예에서, U.S. 특허 제5,098,755호 (Tanquary et al.)에는 텍스처화된 열가소성 엘라스토머 필름, 이를 포함하는 물품, 및 상기 필름과 물품의 제조 방법이 개시되어 있다. 콘돔 물품을 위한 텍스처화되며 엠보싱된 필름은 엠보싱된 표면의 평방인치 당 1,000 내지 100,000 엠보싱 부분을 갖는 엠보싱된 패턴이 제공된다. 라텍스 물품의 침지는 이 텍스처를 형성하지 않으나, 엠보싱된 패턴은 상승된 열 및/또는 압력 형성 조건에 의해 형성된다. 엠보싱된 패턴을 생성하기 위한 라텍스의 가열은 일반적으로 그의 기계적 및 배리어 특성을 저하시킨다. 또다른 접근은 라텍스 외표면을 발포함으로써 장갑의 거친 그립 표면을 생성하는 것이다. 수성 라텍스에 공기를 혼입하는 것은 이들이 더 작은 공기방울과 접촉할 때 성장하는 큰 공기방울로 인한 고유의 불안정성으로 인해 비균일 공기방울 크기를 갖는 형태의 구이다. 공기방울이 서로 닿으면, 이들은 훨씬 큰 발포 셀을 형성하며, 생성된 거칠음이 잘 조절되지 않는다. 예를 들어, U.S. 특허 제2,393,298호 (De Laney)에는 고무 장갑 및 유사 물품이 개시되어 있다. 형판은 수성 라텍스 에멀션에 우선 침지된 다음, 응고제 딥이 제1 라텍스 층을 고화한 다음, 발포된 제2 라텍스 층에 침지되며, 이는 탄산의 흐르는 라텍스 중에 침지되고, 공기방울이 파열하여 다공성 제2 층을 형성한다. 이어서, 형판은 응고제 층에 침지되어 고화하고, 제2 발포된 라텍스 층을 안정화한다. 제2 예에서, U.S. 특허 제4,589,940호 (Johnson)에는 발포된 미끄럼 저항성 표면을 제조하는 방법이 개시되어 있다. 장갑의 표면은, 장갑이 통기성이며 수분 흡수 특성을 갖도록 다공성 발포 표면을 제공한다. 다공성 라텍스 발포체는 직조 또는 부직조 기판에 적용된다. 기판이 다공성이고, 발포된 라텍스가 다공성 (40 내지 95% 다공성)이므로, 이와 같이 형성된 장갑은 통기성이다. 발포체는 내마모성이며, 향상된 그립 작용을 제공하는 것으로 명시되어 있다. 제3 예에서, U.S. 특허 제4,497,072호 (Watanabe)에는 다공성 코팅된 장갑이 개시되어 있다. 다공성 장갑은 파괴된 공기방울의 형태로 예리한 돌출을 갖는 코팅층을 갖는 직물 물질로 제조됨으로써 강인한 그립 특성을 제공한다. 직물 장갑 기재는 니트 직물, 직포 또는 스테이플 섬유 물질로 형성된다. 이어서, 직물은 용매 기재의 라텍스 발포 용액으로 코팅된다. 용매의 증발 공정은 감압에 의해 보조되며, 이는 공기방울을 파괴하여, 예리한 가장자리를 형성한다. 다중 공기방울은 도 3 및 4에 도시된 바와 같이 함께 붕괴하여, 장갑 표면의 조절되지 않은 텍스처를 생성할 수 있다. 제4 예에서, U.S. 특허 제6,527,990호 (Yamashita et al.)에는 고무 장갑의 제조 방법이 개시되어 있다. 고무 장갑은 열 팽창성 미소캡슐 및 블로잉제를 함유하는 응고하는 합성 고무 라텍스에 우선 장갑 금형을 연속적으로 함침함으로써 제조된다. 이어서, 고무 혼입 라텍스에 함침하여, 고무 라미네이트를 형성하는 겔화 고무 층을 형성한다. 이어서, 고무 라미네이트를 가열하여, 고무 라미네이트를 가황화하고, 블로잉제 및 미소캡슐을 팽창시켜 발포체를 형성한다. 라미네이트를 장갑의 외표면을 형성하는 팽창된 미소캡슐 면과 함께 뒤집는다. 이 방법은, 단순한 절차 및 저비용으로, 건조 또는 습윤 조건 하에, 차단방지 특성 (2개의 접촉하는 장갑 사이의 고착성이 없음)이 우수한 고무 장갑을 제조한다. 라텍스 장갑을 텍스처화하기 위한 또다른 접근은 비경화 라텍스 층에 수용성 입자를 혼입하는 것이다. 예를 들어, 일본 특허 JP1258917호 (Kishi)는 비균일한 표면 표피, 예를 들어 비고형화 수지 에멀션 라텍스 상에 고체 과립 물질을 접착하고 고형화함으로써 수득한 고무 장갑을 개시하고 있다. 라텍스 조성물 코팅은 금형의 표면 상에 형성된다. 라텍스 코팅이 여전히 비고형화되는 상태 하에, 라텍스에 용해하지 않으며, 물 용액 중에 용해하는 입자, 예컨대 염이 라텍스 코팅 상으로 살포 및 접착된다. 코팅이 가황화된 후, 염은 그 표면 상에 미세한 함몰부 또는 돌출부를 갖는 공기 불투과성 및 수 불투과성 고무 표피로 제조된 고무 장갑을 수득하기 위해, 물로 세척함으로써 제거된다. 라텍스가 가황화 전에 여전히 유체이기 때문에, 혼입된 입자는 라텍스에 의해 덮이며, 바람직한 표면 구조를 생성하기 위해 쉽게 용해되지 않는다. 제2 예에서, U.S. 특허 제2,997,746호 (O''Brien et al.)는 거칠어진 고무 제품의 제조 방법을 개시하고 있다. 공정은 비수성 매질, 예컨대 본질적으로 고무를 용해하는 나프타 및 기타 탄화수소 용매 중의 불용성 친수성 고체를 사용한다. 상기 고무 시멘트는 첨가된 친수성 고체, 예컨대 당 또는 염을 가지며, 따라서, 침지시 형판 상에 매립된 친수성 고체를 갖는 라텍스 코팅을 형성하고, 친수성 고체는 거친 표면을 생성하는 비눗물에 용해된다. 사용된 친수성 고체가 고무를 용해하기 위해 사용된 나프타 또는 기타 탄화수소 용매에 불용성임을 주목한다. 당은 대략 1.4의 비중을 가지며, 염은 2.165의 비중을 갖는다. 라텍스 용매 용액은 용매의 선택에 따라 1 미만의 비중을 갖는다. 친수성 고체는 특히, 고체 크기가 클 때, 친수성 고체의 침강 거동으로 인해, 라텍스 용매 용액 중에 쉽게 현탁되지 않는다. 라텍스 용매 용액 중에 친수성 고체를 현탁하는 데 격렬한 교반이 요구된다. 형판이 이 라텍스 용매 용액에 침지될 때, 이 침강 거동으로 인해 친수성 고체의 균일한 분포를 수용하지 않을 수 있으며, 라텍스 용매 용액 중의 높은 수준의 교반이 혼입되는 임의의 입자를 쳐서 떨어뜨리는 경향이 있다. 또한, 입자는 용매가 건조될 때까지 제자리에 유지되지 않으며, 소수의 빠르게 움직이는 입자만이 형판 상에 형성된 라텍스 층에 포획되어, 불량한 텍스처 균일성을 갖는 희박하게 텍스처화된 침지된 물품을 제조할 것이다. 친수성 고체의 팽윤은 라텍스 시멘트 용액에 첨가된 고체보다 훨씬 크며, 임의의 형태가 본질적으로 없는 공극을 생성하는 용매 증발로 인해, 훨씬 더 큰 공극을 생성할 수 있다. 이들 공극은 또한 조합하거나 합체하여, 출발 당 결정보다 훨씬 큰, 더욱 큰 공극을 형성할 수 있다. 오브라이언은, 니트릴 고무에 대한 용매가 쉽게 이용가능하지 않기 때문에 니트릴 고무 조성물을 개시하지 않는다. 그립 강화 장갑에 관한 몇몇 기타 개시가 U.S. 특허 제6,675,392호 (Albert) 및 U.S. 특허 제6,745,403호 및 제6,526,593호 (Sajovic)에 기재되어 있다. 이들은 플라스틱 오목 부분 형태 장치를 장갑 상으로 장착함으로써 운동용 장갑에 대한 그립을 수득하는 방법에 관한 것이다. 이들 특징부는 후에 장갑 표면에 부착되며, 장갑의 일체형 부분이 아니며, 의도하는 운동 목적에 적절한 장갑의 한정된 영역에 그립을 제공한다. 이들 오목 부분은 전체 그립을 제공하지 않는다. 건조, 습윤 또는 오일 물체를 취급할 때 더 우수한 그립 특성을 제공하며 텍스처화된 장갑 표면 및 라텍스 물품에 대한 요구가 당업계에 존재한다. 장갑의 외표면은 바람직하게는, 장갑의 외표면과 그립될 물체 간의 유체 경계 층을 제거하는 것을 돕는, 잘 디자인된 기하학적 특징부의 재현가능한 텍스처로 공업처리된 표면을 가져야 한다. 라텍스 인라인 침지 공정의 가장 통상적으로 사용된 산업 공정에 의해 형성된 라텍스 장갑의 표면 특징부의 크기, 형태 및 분포의 완전한 조절을 요구하는, 공업처리된 외부 텍스처화된 장갑 표면의 생성에 대한 신뢰성 있는 공정에 대한 요구가 존재한다. 본 발명의 목적은 상기 라텍스 물품 및 장갑 표면, 및 이를 제조하는 방법을 제공하는 것이다. 이들 및 기타 목적 및 이점, 및 본 발명의 추가 특징이 본원에 제공된 상세한 설명으로부터 명백할 것이다. 발명의 요약 본 발명은 향상된 그립 특성을 갖는 기하학적으로 한정된 표면 텍스처를 갖는 라텍스 장갑 및 물품을 제공한다. 장갑 상의 기하학적 표면 텍스처는 디자인 규격 및 요건에 따라 재현적으로 생성된다. 디자인 규격은 장갑의 표면을 가로지르는 텍스처의 분포와 함께, 텍스처의 크기 및 형태를 포함한다. 더욱 구체적으로, 엄지손가락, 손가락 및 손바닥 영역에서의 텍스처가 개별적으로 조정될 수 있으며, 상이하게 제조되어 장갑의 그립 특성을 조절할 수 있다. 본 발명은 신뢰가능하며 재현가능한 방법으로 산업적 설정시 장갑 표면 상에 바람직한 표면 텍스처를 정확히 배치하는 공정을 개시한다. 필요한 장갑 형태를 갖는 매끄러운 표면 형판이 선택된다. 형판은 세라믹, 금속 또는 중합체를 포함한 산업에 통상적으로 사용된 공지된 물질로 제조된다. 형판은 약 5 내지 50 미크론 범위의 두께를 갖는 수 기재 중합체 응고제 코팅으로 우선 침지 코팅된다. 중합체 응고제 형판 코팅 조성물은, 수성 라텍스 에멀션을 불안정화시키며 응고시킬 수 있는 응고제를 포함한다. 중합체 형판 코팅에 혼입된 응고제는 전형적으로, 질산칼슘, 염화칼슘, 염화나트륨, 염화칼륨, 염화알루미늄, 황산알루미늄 등을 포함한다. 이들 응고제는 물에 매우 가용성이다. 중합체 응고제 코팅 중의 물이 증발하거나 건조할 때, 중합체 응고제 코팅이 점착성이 된다. 이 단계에서, 장갑 표면 상에 필요한 압흔을 나타내는 크기 및 형태의 별개의 응고제 입자가 선택되며, 하나 이상의 공정에 의해 점착성 중합체 응고제 코팅 상에 배치된다. 이들 공정은 수용성, 부분적으로 수용성 또는 전적으로 수 불용성 별개의 응고제 입자를 사용할 수 있으며, 공정의 최종 단계에서 이들의 제거는 물 또는 적절한 용매의 사용을 요구할 것이다. 그의 가장 간단한 형태에서, 수용성 별개의 응고제 입자가 분무 공정에 의해 적용된다. 분무 공정은 중합체 응고제 형판 코팅의 표면을 균일하게 덮으며, 수용성 별개의 응고제 입자가 코팅 내에 매립된다. 기타 적절한 공정은 점착성 형판 표면 상에서 접촉하여 롤링하는 가요성 메쉬 상에 운반된 별개의 응고제 입자 또는 점착성 형판 코팅을 접촉하고, 바람직한 패턴으로 별개의 응고제 입자를 배열하는 별개의 응고제 입자의 유동층을 포함하나, 이에 한정되는 것은 아니다. 또다른 실시양태는 장갑 형판의 엄지손가락 영역, 손바닥 영역 및 하나 이상의 손가락의 꼭대기에 상이한 크기, 형태 및 분포의 별개의 응고제 입자를 배치한다. 중합체 응고제 코팅이 완전히 건조하면, 입자는 형판 표면으로부터 명백히 돌출하는 별개의 응고제 입자와 함께, 중합체 응고제 코팅에 의해 제자리에 유지된다. 매립된 별개의 응고제 입자를 갖는 상기 중합체 응고제 코팅을 갖는 형판이 별도로 제조되어 저장되거나, 또는 인라인 제조 공정으로 제조될 수 있다. 일반적으로 말해서, 핵심 요건은 중합체 코팅 조성물이, 균일한 중합체 코팅의 박층을 형성하기 위해 적절한 형판 표면 습윤 특성 및 충분한 점도 또는 유동학적 특성을 갖는 것이다. 이는 중합체 코팅 조성물에 습윤제 및 점도 개질제를 첨가함으로써 성취된다. 코팅은 합리적인 속도로 건조하여, 장갑 표면의 바람직한 기하학적 텍스처의 크기, 형태 및 분포를 한정하는 별개의 응고제 입자의 적용을 허용하기 위해 중합체 응고제 코팅이 점착성인 채로 남는 잘 한정된 조작 기간을 제공해야 한다. 전형적인 중합체 응고제 코팅 조성물은 폴리 N-비닐-2-피롤리돈 (PVP), 폴리비닐 알콜 (PVA), 폴리아크릴산 (PAA), 폴리아크릴아미드 (PAC) 및/또는 PVP, PVA, PAA 또는 PAC의 공중합체 또는 유도체로부터 선택된 중합체를 포함한다. 존재하는 중합체의 양은 약 0.1 내지 10 건조중량%, 바람직하게는 약 0.5 내지 1.5 건조중랑% 범위이다. 중합체 형판 코팅에 사용된 응고제는 질산칼슘 및 염화칼슘으로부터 선택된다. 폴리에틸렌 글리콜 또는 폴리에틸렌 옥시드/폴리프로필렌 옥시드 공중합체를 포함하는 폴리글리콜의 첨가가 중합체 코팅 유동 특성을 향상시킨다. 중합체 형판 코팅 중의 계면활성제는 에톡실화 아세틸렌 디올 또는 서르피놀(Surfynol) 465 또는 기타 계면활성제, 예컨대 트윈(Tween) 20 등이다. 수용성 별개의 응고제 입자는 염화나트륨, 염화칼륨, 질산칼슘, 염화칼슘 및 황산알루미늄을 포함하는 군으로부터 선택된다. 수용성 별개의 응고제 입자의 크기는 약 50 미크론 내지 약 2000 미크론 범위이다. 매립된 별개의 응고제 입자를 갖는 상기 중합체 응고제 코팅의 형판은, 이어서 수성 라텍스 에멀션 중에 침지된다. 중합체 응고제 코팅 중에 혼입된 응고제는 코팅된 형판 표면과 매우 근접하여 라텍스 에멀션을 즉각적으로 불안정화함으로써 라텍스 필름 층을 형성한다. 수용성 별개의 응고제 입자 또한 불안정화 특성을 가지며, 라텍스 에멀션은 또한 입자를 둘러싸는 라텍스 필름 층을 형성한다. 이와 같이, 라텍스 층은 형판 표면을 완전히 덮으며, 매립된 수용성 별개의 응고제 입자는 라텍스 층에 의해 완전히 둘러싸인다. 이들 매립된 입자의 크기 및 형태에 따라, 라텍스 층은 요각 (re-entrant)일 수 있으며, 이는 라텍스 층을 벗겨내는 것이 라텍스 층의 팽창 또는 중합체 응고제 코팅으로부터 입자의 잡아뜯음을 요구할 것임을 의미한다. 라텍스 층은 중합체 응고제 코팅에 매립된 별개의 응고제 입자의 크기 및 형태를 복제하여, 매립 단계 동안 배치된 텍스처의 정확한 분포를 유지한다. 라텍스 층과 함께, 형판은 경화 주기를 행하여, 그 동안 라텍스 필름이 가교결합하고 가황화한다. 기하학적으로 텍스처화된 장갑을 생성하는 데 사용된 라텍스 조성물은 천연 또는 합성 고무 및 니트릴 조성물로 제조될 수 있다. 이들 수성 라텍스 조성물은 당업계에 공지되어 있으며, 표준 배합 부가물, 예컨대 황, 산화아연, 유기 촉진제, 안정화제, 왁스, 노화방지 물질, 점도 조절제, 충전제 및 색소를 포함한다. 가황화 공정이 완료된 후, 제1 실시양태에서, 장갑을 벗겨내어 뒤집을 수 있다. 이는 외과용 또는 조사용 단일층 장갑일 수 있다. 장갑은, 텍스처의 크기, 형태 및 분포를 한정하는 수용성 별개의 응고제 입자가 가황화 라텍스 층 및 수용성 별개의 응고제 입자 간의 결합에 비해 약하게 유지되기 때문에, 형판으로부터 쉽게 벗겨진다. 장갑을 뒤집을 때, 수용성 별개의 응고제 입자가 이제 장갑의 외표면 상이 된다. 장갑의 외표면은 물, 바람직하게는 온수 중에서 세척하여, 수용성 별개의 응고제 입자를 용해 제거하고, 중합체 형판 코팅 상에 초기에 배치된 수용성 별개의 응고제 입자의 크기, 형태 및 분포를 정확히 복제하는 압흔을 갖는 텍스처를 남긴다. 수용성 또는 수 불용성 별개의 응고제 입자가 사용되는 경우, 별개의 응고제 입자를 용해하고, 장갑 외표면 텍스처의 압흔을 노출하기 위해 용매 세척이 필요하다. 염화나트륨 결정은 각진 표면을 가지며, 정확히 복제되어 에어-블로잉 발포에 의해 형성된 원형 세공보다 큰 세공 부피 또는 큰 표면적을 갖는 텍스처 중의 공극을 제공한다. 추가로, 복제 공정의 요각 특성으로 인해 외표면 세공(pore)의 개구부(opening)는 세공의 내부보다 작을 수 있으며, 이 특징은 텍스처화된 형판이 사용되는 경우에는 불가능한 것이다. 따라서, 형성된 텍스처의 오복 부분은 그립될 습윤 또는 오일 표면 상에 존재하는 물 또는 오일을 추출하기 위한 큰 용량을 가짐으로써, 물 또는 오일 경계 층을 제거한다. 세공의 요각 특성으로 인해 라텍스의 더 큰 표면적이 그립될 표면과 접촉하게 되어, 증가된 그립 작용을 제공한다. 기하학적 텍스처가, 수용성 별개의 응고제 입자가 서로 닿도록 디자인된 경우, 텍스처는 서로 연결된 세공을 가져, 그립 표면의 경계 층에 존재하는 경계 층 물 또는 오일의 채널링 효과를 제공한다. 가황화 공정이 완료된 후, 제2 실시양태에서, 장갑은 응고제 용액에 침지되고, 라텍스에 다시 침지되어 제2 라텍스 층을 형성할 수 있다. 제2 라텍스 층은 발포된 라텍스 층일 수 있다. 장갑을 뒤집을 때, 발포된 표면이 피부와 접촉하며, 땀을 흡수하는 능력을 가지며, 덜 축축한 느낌을 제공한다. 가황화 공정이 완료된 후, 제3 실시양태에서, 장갑은 접착제 코팅에 침지될 수 있으며, 면 또는 레이온 섬유가 공기 분무되거나, 또는 정전기적으로 적용되어 플록(flock) 섬유상 코팅을 제조할 수 있다. 장갑을 뒤집을 때, 접착제 코팅된 레이온 또는 면 플록은 피부와 접촉하고, 습기 흡수 특성을 제공한다. 섬유 플록은 또한 부드러운 피부 접촉을 생성하여, 편안하고, 덜 축축한 장갑 촉감을 제공한다. 장갑의 외표면은 제1 실시양태와 유사한 방법으로 세척하여 장갑 기하학적 텍스처를 나타낸다. 가황화 공정이 완료된 후, 제4 실시양태에서, 장갑은 제1 실시양태에 개시된 바와 같이 벗겨내고, 뒤집고, 세척하여 기하학적으로 텍스처화된 라이너 외피를 생성할 수 있다. 형판을 취하여, 니트 장갑 라이너를 그 위에 미끄러져 들어가게 한다. 니트 라이너는 케블라(Kevlar)TM 아라미드 섬유, 스펙트라(Spectra)TM 폴리에틸렌 섬유, 또는 폴리에스테르 외피와 함께 꼰 강철 섬유를 포함한, 면, 레이온, 나일론, 절단 저항성 섬유로 제조될 수 있다. 접착제 층이 니트 장갑 라이너에 적용된다. 기하학적으로 텍스처화된 라이너 외피는 형판 상의 접착제 코팅된 니트 라이너 위에 미끄러져 들어가 경화 주기를 행하고, 이는 접착제를 고형화하여 기하학적으로 텍스처화된 라이너 외피 및 니트 장갑 라이너 사이에 가요성 계면을 형성한다. 이 구조는 절단 저항성과 함께 뛰어난 그립 특성을 갖는 지지된 기하학적으로 텍스처화된 장갑을 생성한다. 강화된 그립을 제공하는 기하학적으로 한정된 표면 텍스처를 갖는 라텍스 장갑의 주요 특징부는 하기 설명된 특징부들을 조합하여 포함한다: 오목 부분 또는 압흔의 규칙적 또는 불규칙적 배열을 포함하는 기하학적으로 텍스처화된 특징부를 갖는 장갑 표면; 장갑 표면 상에 정확하게 적용되며, 선택가능한 특징부의 크기, 형태 및 분포를 갖는 텍스처화된 특징부; 잘 한정된 예리한 가장자리를 갖는 오목 부분 및/또는 압흔의 텍스처화된 특징부; 요각 표면을 갖는 오목 부분 및/또는 압흔의 텍스처화된 특징부; 구형 공극보다 큰 내부 표면적을 갖는 오목 부분 및/또는 압흔의 텍스처화된 특징부; 그립될 표면 상에 존재하는 경계 층 오일 또는 물을 흡입하고 유지하기에 충분한 내부 부피를 갖는 오목 부분 및/또는 압흔의 장갑 외표면 텍스처화된 특징부; 및 장갑 형판으로부터 벗겨내는 동안 형성된 공극, 인열 및 결함이 없는 장갑 텍스처화된 표면. 강화된 그립을 제공하는 기하학적으로 한정된 표면 텍스처를 갖는 라텍스 장갑을 생성하기 위한 공정의 주요 특징은 하기 설명된 공정 단계들을 조합하여 포함한다: PVP, PVA, PAA, PAC, 및/또는 PVP, PVA, PAA 또는 PAC의 공중합체 또는 유도체로부터 선택된 수용성 중합체, 질산칼슘 및 염화칼슘으로부터 선택된 응고제, 폴리글리콜, 및 계면활성제를 포함하는 중합체 응고제 코팅의 배합(단계 1); 수성 라텍스 에멀션 중에 장갑을 침지하기 위해 사용된 형판에 중합체 응고제 코팅의 적용(단계 2); 코팅이 점착성일 때까지 장갑 형판 상의 중합체 응고제 코팅의 건조(단계 3); 수용성, 부분적으로 수용성 또는 수 불용성 별개의 응고제 입자를 장갑 형판 상의 점착성 중합체 응고제 코팅에 적용(단계 4); 장갑 형판 상의 매립된 별개의 입자와 함께 중합체 응고제 코팅을 건조(단계 5); 수성 라텍스 에멀션 중에 중합체 응고제 코팅된 별개의 입자가 매립된 장갑 형판의 인라인 또는 연속적인 침지(단계 6); 중합체 응고제 코팅에 매립된 중합체 응고제 코팅 및 별개의 응고제 입자 상에서 라텍스 에멀션을 불안정화 및 응고하여, 라텍스 필름 중의 별개의 응고제 입자를 둘러싸며 혼입하는 라텍스 필름의 형성(단계 7); 라텍스 필름을 갖는 형판을 경화 주기를 행하여 라텍스를 가황화(단계 8); 제1 실시양태에서, 형판으로부터 가황화된 라텍스 필름의 외과용 또는 조사용 장갑을 벗겨내고, 이를 뒤집고, 이를 세척하여 물 또는 적절한 용매 중에 별개의 응고제 입자를 용해함으로써, 장갑의 외표면 상에 기하학적 텍스처를 노출; 제2 실시양태에서, 발포된 라텍스의 제2 층을 적용하고, 발포된 라텍스 층을 경화하고, 형판으로부터 산업용 장갑을 벗겨내고, 장갑을 뒤집고, 물 또는 적절한 용매로 세척하여 별개의 응고제 입자를 용해함으로써, 장갑의 외표면 상에 기하학적 텍스처를 노출; 제3 실시양태에서, 접착제 층의 적용 후, 면 또는 레이온 플록의 공기 분무 또는 정전기적 분무, 접착제 층의 경화, 형판으로부터 산업용 장갑의 벗겨냄, 장갑을 뒤집어 습기를 나르는 장갑 피부 접촉 내표면 생성, 및 물 또는 적절한 용매로 세척하여 별개의 응고제 입자를 용해하여, 장갑의 외표면 상에 기하학적 텍스처 노출; 및 제4 실시양태에서, 가황화된 라텍스 장갑 외피에 폴리우레탄의 비점착성 접착제 층을 적용함으로써 단계 8에 설명된 바와 같이 형판 상에 가황화된 라텍스 장갑 외피를 제조, 접착제 코팅된 가황화된 라텍스 외피 위에 니트 라이너를 미끄러뜨림, 열의 적용에 의해 폴리우레탄 접착제를 용융하여 니트 라이너와 함께 가황화된 라텍스 장갑 외피의 결합, 형판으로부터 지지된 장갑의 벗겨냄, 장갑을 뒤집어 별개의 응고제 입자를 노출, 및 뒤집어진 장갑을 물 또는 적절한 용매로 세척하여 별개의 응고제 입자를 용해함으로써, 기하학적으로 텍스처화된 장갑 표면의 노출. 이와 같이, 본원의 주요 개시에서, 종래의 침지 방법에 의해, 기하학적으로 텍스처화된 합성 또는 천연 라텍스 물품, 특히 산업용, 가정용 및 의료용 장갑 용도를 위해 제조된 물품의 제조 방법이 제공된다.