SDFlex의 위험성평가 도입을 통한 공정별 유해·위험요인 개선 및 안전한 작업 환경 조성 노력 doc_id PCY_201510190712184431_2

지난 2013년 4월 18일, ‘위험성평가 우수사업장’ 인증서를 받은 SDFlex. 2004년 설립된 이곳은 휴대폰과 PC, 카메라, TV 등 전자제품에 들어가는 FCCL(연성동박적층필름)을 생산하고 있다. 원재료 투입부터 출하까지 중대 재해 발생 가능성은 높지 않지만 원재료를 자르고 가공하는 과정에서 끼임 사고가 발생할 수 있으며, 코팅 작업이나 패턴 작업 시 근로자가 유해화학 물질에 노출될 가능성이 있다. 또한 중량물 이동 시 허리 통증과 근골격계 질환의 우려도 간과할 수 없다. “우리 회사 제1의 자산은 ‘직원’입니다. 때문에 제품 생산과정에서 직원들이 안전사고에 노출되지 않도록 각 공정별로 안전시설을 설치했으며, 10대 안전원칙을 정해서 그 수칙이 현장에서 실천될 수 있도록 노력하고 있습니다. 또한 안전선행지수를 눈으로 쉽게 확인할 수 있도록 빨간색(경고), 노란색(주의), 초록색(양호)로 표시해 근로자의 안전의식을 높일 수 있도록 하고 있습니다.” 지원팀 김성엽 팀장이 안전활동 현황을 들려주었다. SDFlex가 위험성평가제도를 도입하게 된 것은 지난 2013년 4월이다. 공단에서 시행하는 위험성평가제도 시행 권유를 받고 직원들이 더욱 건강하고 안전하게 일할 수 있는 환경을 만들기 위해 실시하게 되었다. 위험성평가 실시 이후 매월 안전위원회를 열어 공정을 개선하는 활동을 시행해 현장에서 즉시 개선될 수 있도록 하고 있으며, 전체 공정을 순찰하는 안전점검 활동으로 사고를 예방하고 있다. 또한 매일 아침 스트레칭과 안전구호로 시작되는 안전조회를 비롯해 한 달에 한 번 진행되는 안전보건교육, 공정교육에 모든 직원이 참여할 수 있도록 독려한다. 지난 2009년 건강증진인증사업장으로 선정된 이후에는 구미시와 인동보건지소와 연계해 건강검진뿐만 아니라 체지방 측정, 금연프로그램, 음주 교육 등을 실시해 건강한 사업장 만들기에도 앞장서고 있다. 다음은 DES라인의 안전을 살펴볼 차례. 이곳은 필름이 들어오면 패턴을 뜨고 회로를 만드는 작업이 진행되는 곳이다. 이 공정을 담당하는 직원들은 유기화학용 필터가 장착된 방진마스크는 물론 화학물질이 닿았을 때 보호하는 역할을 하는 내화학성 작업복과 장화, 장갑을 착용하고 작업중이었다. 필름(동박)에 패턴을 뜨는 공정을 하기 위해서는 염산을 주입해야 한다. 예전에는 사람이 직접 약품을 주입해 위험성이 높았지만 위험성평가 이후에는 주입하는 과정에서 염산이 튀지 않도록 자동주입기를 활용하고 있다. 버튼만 누르면 약품을 주입할 수 있어 직원들이 유기화학물질에 노출되지 않고 안전하게 작업을 할 수 있다. 직원들의 건강과 안전을 위해서라면 작은 것 하나도 개선하려는 SDFlex의 이러한 노력은 위험성평가로 인해 더욱 체계적으로 진행되고 있었다. 직원들은 건강지수와 행복지수를 높여주는 위험성평가가 지속적으로 실시돼 안전 매뉴얼로 자리 잡기를 기대하고 있다. 안전하고 쾌적한 사업장을 만들기 위해 이곳에서는 생산 공정별로 유해·위험요인을 파악해 개선하는 활동을 꾸준하게 실시하고 있다. “처음 이 제도를 도입해 현장에서 개선활동을 시작할 때까지만 해도 위험성평가에 대한 거부감으로 인해 부서간 협조가 잘 이뤄지지 않았지만, 공정개선과 안전시설 확충으로 현장에서 직원들이 편리하고 안전하게 작업을 할 수 있게 되면서 호응도가 높아지고, 자발적인 참여도 원활하게 이뤄지고 있습니다.” 이곳의 안전을 책임지고 있는 지원팀 정종희 공무·안전환경 과장이 위험성평가 이후 달라진 점을 들려주며 현장 곳곳의 개선 사항을 소개해주었다. 가장 먼저 둘러본 곳은 품질 검사를 하는 화학실. 이곳에서는 위험성평가 이후 필름을 코팅하는 폴리머의 성분 상태를 검사하는 직원이 유해물질에 노출되지 않도록 국소배기장치를 개선했다. “위험성평가 이후 유해화학물질이 위로 배출되도록 하는 방식을 수평으로 배출하는 방식으로 바꿨습니다. 검사를 하는 동안 안심하고 작업을 할 수 있고, 집중력이 높아져서 좋습니다.” QA팀 임호규 주임이 위험성평가 이후 개선된 국소배기장치의 장점과 느낀점을 들려주었다. 다음 공정이 진행되는 곳으로 이동하기 전에 직원들은 청정실에 입실해 방진복과 방진화, 마스크, 라텍스 장갑을 착용하고 에어샤워 과정을 거쳤다. 먼지 등 각종 오염물질을 방지하기 위해서다. 위험성평가 이후 원재료를 자르는 커터기에는 끼임 사고를 방지하기 위해 안전 바(Bar)를 설치했으며, LOADER(코팅한 필름을 건조한 후 다음 공정으로 이동시키는 설비)는 필름이 감겨있는 샤프트를 자동으로 옮겨주는 방식으로 바꾸고, 비상정지장치를 설치해 직원들의 근골격계질환과 끼임 사고를 예방하고 있다. 실제로 이 공정을 개선한 후에는 생산물량이 늘어나도 허리통증을 호소하거나 근골격계질환 때문에 병원을 찾는 직원이 없어졌다. 또한 위험성평가 이후 샤프트 보관대도 이동식으로 바꾸어 직원들이 20kg 정도의 무게가 나가는 샤프트(제품을 고정시키는 역할을 하는 것)를 직접 옮기는 수고를 덜게 되었다. 중량물을 이동하는 작업을 반복할 경우 업무효율성도 떨어지고 근골격계질환에 노출되기 때문에 이를 개선하기 위한 것이다. 여러 단계의 공정을 거친 필름을 최종적으로 자르는 슬리터에는 광센서와 비상정지장치를 설치해 끼임 사고를 예방하고, 필름을 닦아주는 MEK(메틸에틸케톤) 용액이 담긴 용기에는 누출방지용 마개를 달아 유해화학물질에 노출되는 사고를 예방하고 있다. 또한 필름을 감아주는 와인더(Winder)에는 불필요한 설치물을 제거해 최대한 무게를 줄여 직원들이 안전하고 신속하게 작업을 할 수 있도록 했으며, 일정 농도 이상의 가스가 발생하면 자동으로 정지하도록 하는 가스디텍터(제품 건조 과정에서 발생하는 유기용제 NMP를 감지하는 역할)를 설치한 것도 눈에 띤다. 위험물 옥외탱크 저장소에는 NMP를 저장해두었다가 탱크로리로 이송 시 정전기로 인한 폭발이나 화재가 발생하지 않도록 하는 접지시설을 설치했으며, 공무정비실에는 보수작업을 하기 전에 전원을 완벽하게 차단할 수 있도록 개인과 그룹 이름이 표시된 LTTC장치(잠금장치)를 설치했다. “안전은 직원들이 가장 먼저 지켜야 하는 고용조건인 동시에 회사가 처음부터 끝까지 책임져야 하는 사항입니다. 앞으로도 현장에 안전문화가 정착될 수 있도록 최선을 다하겠습니다.” 개선 사항을 둘러본 후 정종희 과장이 앞으로의 포부를 밝혔다. 서울 강남보금자리지구에는 삼성물산이 짓고 있는 강남자곡아파트 신축공사가 한창이다. 지난해 2012년 5월 공사를 시작해 현재 90% 이상의 공정률을 보이고 있는 이 공사는 올해 6월 완공될 예정이다. 지하 2층 지상 15층 20개동, 총 1,020세대 규모로 마감 공사가 진행되고 있는 현장에서는 준공일까지 안전한 시공으로 재해 없는 건강한 현장을 만들기 위해 최선을 다하고 있다. “현재 현장에서는 석공사와 차별화 공사를 비롯해 조경, 토목, 마루, 도배 작업이 이루어지고 있습니다. 수십 개의 공정이 동시에 이루어지고 있기 때문에 현장 내부가 복잡하고 사고 위험도 높습니다. 안일한 분위기가 형성되지 않도록 근로자의 안전 의식을 높이고, 준공일까지 단 한 건의 경미한 사고도 일어나지 않도록 안전점검을 강화하고 있습니다.”