산업 현장에서 발생하는 가스, 화학물질, 유체 누출 및 공정별 안전사고의 원인과 예방 대책 doc_id PCY_201510190720262811_4

전기 못지않게 우리가 필수적으로 사용하고 있는 것이 바로 가스다. 가스는 난방과 온수, 조리 등에 있어 없어서는 안 될 에너지원이기 때문에 수시로 사용하는 만큼 안전에 대해 각별한 주의를 해야 한다. 일상생활에 편리하게 사용되어지는 LPG와 LNG는 공기 중에 소량(약 2.1∼15%)만 누출되어도 폭발하며, 가스폭발로 인한 피해는 상상을 초월하므로 가정에서 가스를 사용할 때는 특별한 주의가 요망된다. 가스의 경우, 공급자와 사용자에 따라 화재사고를 일으키는 원인을 따져볼 수 있다. 먼저 가스 공급자의 경우 용기밸브의 오조작이나 용기교체 작업 중 누설로 인한 화재사고가 있다. 또 가스 잔량처리 중 취급 미숙으로 인한 화재, 가스충전 작업 중 누설로 인한 폭발 등으로 화재사고가 일어난다. 한편 가스 사용자의 경우 용기에 보관한 가스가 누설되었거나 가스 점화가 제대로 이루어졌는지 확인하지 않아 생기는 누설 및 폭발, 환기 불량 등으로 인해 소중한 생명과 재산을 잃을 수 있다. 화학물질의 인화성을 파악할 때는 먼저 인화점을 아는 것이 중요하다. 인화점은 화학물질에서 증발된 증기가 공기와 섞여서 최저 폭발범위 이상의 가연성 혼합기체를 형성하는 최저온도를 말하는데 인화점이 낮을수록 위험하다. 액체상태의 물질은 인화점 이하의 온도에서 화재나 폭발이 일어나지 않고, 기체상태의 물질은 연소범위만 조성되면 화재나 폭발이 가능하다. 각 법과 기준의 인화성 위험분류도 인화점을 기준으로 한다. 인화성을 파악하는 두 번째 성질은 증기압이다. 액체의 증기압은 높을수록 증기화되는 양이 많아지고 인화점은 낮아진다. 온도가 높을수록 증기압은 증가하고, 증기압이 1기압(760mmHg) 이상이면 기체로 존재하게 된다. 이때 증기압이 1기압이 되는 지 점을 비등점이라고 한다. 세 번째는 발화점이다. 발화점은 점화원이 없는 상태에서 물질 자체의 에너지로 인해 연소가 발생하는 온도를 말한다. 카드뮴은 부드럽고 연성이 있는 금속광물로서 부식에 매우 강한 성질을 지니고 있다. 과거에는 카드뮴 금속 전기도금, 안료 및 플라스틱의 안정제로 많이 사용했는데, 80년대 이후로는 Ni-Cd전지 생산에 사용되는 양이 꾸준히 증가해 2000년에는 전체 카 드뮴 사용량의 75% 이상이 전지 제조에 사용되고 있다. Ni-Cd전지 제조에 사용되는 카드뮴 양은 점점 확대될 것으로 예상되며 향후 전자, 통신, 발전 및 항공산업 등에 다양하게 이용될 것으로 전망된다. 카드뮴과 그 화합물은 가연성이 없지만 불 속에서는 분해되어 부식성과 독성이 있는 흄을 발생시킨다. 이들은 용해된 질산암모늄이나 하이드라조익산, 강산화제, 황 등은 카드뮴과 격렬하게 반응하거나 폭발을 일으킬 수 있다. 카드뮴 보관 시 공기 중으로 분진을 확산시키지 말아야 하고 미세입자와 분진 흄은 발화성 또는 폭발성을 가질 수 있으므로 점화원으로부터 멀리 두고 조심히 다루어야 한다. 카드뮴 및 그 화합물을 제조, 사용, 취급하는 설비는 가능한 밀폐식으로 해야 하며 밀폐 시에는 작업상 필요한 개구부 등을 제외하고는 완전히 밀폐시킨다. 해당설비가 완전히 밀폐되어 가동되는 경우를 제외하고는 배기팬 등을 이용하여 밀폐설비 내부를 음압이 유지되도록 하고, 배출되는 공기는 옥외로 배출되도록 한다. 밀폐설비 내부를 작업특성상 음압을 유지하기 어렵거나 음압유지에도 불구하고 작업상 필요한 개구부 등에서 카드뮴의 분진이나 흄이 누출될 가능성이 있는 경우에는 해당 발생원마다 외부식 또는 포위식 후드의 국소배기장치를 설치한다. 후드의 형태는 포위식 또는 부스식 후드 설치를 우선으로 하고, 어려운 경우에는 외부식 또는 레시바식 후드를 설치하되 발생원에 최대한 근접한 위치에 설치한다. 국소배기장치의 배기구는 당해건물 또는 인접건물의 급기시설의 개구부와 인접하지 않도록 하여 배기된 공기가 작업장 안으로 재순환되지 않도록 하고 덕트는 쉽게 청소할 수 있는 구조로 한다. 작업장 누출 사고를 막기 위한 최선의 해결책은 애초에 사고가 일어나지 않게 예방하는 것이다. 하지만 유출을 제거하는 방법이 있음에도 불구하고 사고는 일어나기 때문에 산업현장에서 유체 누출을 일으키는 원인과 종류를 다뤄야 한다. 유출의 종류와 관련한 작업은 유압 유출이 있다. 유압 유출은 작동에 냉각수나 윤활유가 필요한 차량이나 기계에 유압유가 서서히 떨어지는 것으로 작동 중이나 작동하지 않을 때 구분 없이 유출되어 문제를 해결하거나 확인하기가 더욱 어렵다. 적정량 이상의 유체를 주입하는 과정은 일상 점검에는 검사나 브레이크 오일, 냉각수 또는 유압액 같은 다양한 유체 채워 넣기가 포함된다. 이 과정에서 컨테이너가 수용할 수 있는 양 이상의 유체가 주입 될 경우 넘칠 수 있다. 대부분의 트럭이나 장비는 어느 정도 시간이 지나면 주요 부품 정비가 필요하고 이때 많은 양의 유체가 손실되기도 한다. 우리나라의 대표적인 공업도시 중 한 곳인 경북 구미시에는 1,800여 개가 넘는 기업이 입주하고 있다. 현재 4개 지구로 구성된 구미공단 중에서 1960년대 당시 가장 먼저 조성된 제1공단에 금오레미콘이 자리 잡고 있다. “이곳 부지에서 레미콘 사업을 시작한 것은 지난 1992년도입니다. 이곳은 원래 쌍용양회 구미공장이었는데요. 쌍용양회가 이곳을 다른 사업자에게 임대를 추진하면서 당시 쌍용양회에서 근무하고 있던 저를 포함해 동료 임직원들이 구미공장을 임차해 금오레미콘이라는 회사명으로 지난 2010년 1월부터 사업을 시작하게 되었습니다. 이후 2013년부터 부지와 설비를 매입해 독립된 운영체제를 갖추게 되었습니다.” 금오레미콘에서 안전 및 환경 업무를 관리하고 있는 김장현 이사는 36년 동안 레미콘 업종에 종사해온 베테랑 임원이다. 김 이사를 포함한 여러 경영진들은 같은 직장에서 오랫동안 호흡을 맞춰 온 경력을 바탕으로 금오레미콘을 깨끗하고 안전한 사업장으로 조성하는 데 노력하고 있다. 레미콘 업종은 주로 공정 단계마다 안전사고의 유형을 달리한다. 금오레미콘의 생산 공정은 원재료 입고→1차 투입→이송→계량→재료 혼합→레미콘 차량 적재→운반 및 현장 타설로 이어진다. ▲자갈, 모래, 시멘트 등 재료를 야적하는 원재료 입고 공정에서는 청소작업 시 떨어지는 사고 및 장비 구동 시 협착 위험이 있다. ▲1차 투입 공정에서는 중장비인 페이로더를 이용하기 때문에 추돌 및 매몰 사고에 조심해야 한다. ▲원재료를 혼합기로 운반하는 이송 공정에서는 벨트 컨베이어 가동 시 작업자들이 협착 위험에 조심해야 한다. ▲자갈과 시멘트, 물, 혼화제를 섞는 계량 공정에서는 로터리 밸브에 작업자가 끼일 위험이 있다. 또한 계량공정에서 사용되는 혼화제는 유해물질로 분류되어 있어 작업자들이 혼화제에 노출되지 않도록 주의해야 한다.